HMDS Process
Siège : 3 chemin de Beaulieu, 86800 Sèvres-Anxaumont
Site de production : 489 allée des Erables, 86130 Dissay
N°TVA : 91800543613

Equipements, Solutions et plus

Fabrication et installation d’internes de colonnes

La force d’HMDS Process réside dans son équipe. Avec plus de 30 ans d’expérience dans les secteurs du pétrole et du gaz au cours de leur carrière, nos membres ont acquis une expertise unique dans le domaine des réacteurs catalytiques et des internes de colonnes de distillation. Contactez votre spécialiste des réacteurs catalytiques pour plus de renseignements.

Plateaux

Plateaux perforés

  • ++ Solution plus économique que les plateaux conventionnels
  • + Bonne efficacité, bonne capacité, facile à entretenir
  • - Flexibilité moyenne (3 : 1)

Informations complémentaires : généralement avec des trous de diamètre 13mm.

Plateaux à clapets

Les plateaux à clapets ont de meilleures performances et surpassent légèrement en efficacité les plateaux à tamis. Les plateaux à clapets sont constitués d’une tôle perforée dont chaque perforation est munie d’un clapet fixe ou mobile. En fonction du débit de vapeur, le clapet se positionne verticalement et sa hauteur est calculée en fonction des besoins du procédé.

Plateaux à calottes

Solution intermédiaire entre les plateaux performés et les plateaux à clapets mobiles. Il en existe de très nombreux modèles.

Dispositifs propriétaires :

  • + Convient aux services encrassant
  • + Capacité supérieure à celle des plateaux perforés (10-15%)
  • + Efficacité et flexibilité légèrement supérieures à celles des plateaux perforés
  • - Coût comparable à celui des plateaux à clapets

Informations complémentaires :

  • Disponible avec différentes hauteurs de tube
  • Disponible avec différents diamètres de trou (de 20 à 40mm)
  • Très grande flexibilité (10 : 1)
  • Différents types sont proposés

Colonnes à garnissage

Garnissage structuré

Un lit de garnissage structuré est constitué d’un support de lit sur lequel les panneaux de garnissage structuré sont installés. Les pertes de charge à travers un garnissage structuré sont généralement plus faibles que celles à travers un garnissage en vrac, tout en présentant des caractéristiques de transfert de masse comparables. Les panneaux de garnissage structurés sont composés d’une grille et de tôles fines nervurées (en métal ou en plastique), placées verticalement. Les grilles des garnissages structurés ont des capacités très élevées et des rendements très faibles. Les différents types de tôles nervurées des garnissages structurés ont généralement des capacités plus faibles et des rendements supérieurs.

Nous proposons une gamme complète de garnissages structurés possédant les caractéristiques et les avantages suivants :

  • Performances élevées
  • Unité de transfert d’une faible hauteur
  • Utilisation optimale du volume disponible
  • Faible perte de charge
  • Bonne tenue dans le temps (pas de compactage)
  • HETP prévisible et reproductible
  • Assemblage et démontage du garnissage en un seul secteur ou en plusieurs panneaux suivant le diamètre de la colonne

Garnissage vrac

Les H-Rings combinent une fraction de vide élevée, une bonne répartition de la surface de contact, et une faible traînée aérodynamique en raison de leur géométrie particulière. Ils offrent une forme plus ouverte et une meilleure dispersion du liquide, tout en incorporant une résistance mécanique et une résistance à l’enchevêtrement améliorées.

Distributeur de liquide

Le distributeur est un élément clé de la colonne à garnissage : l’efficacité du garnissage dépend énormément de la bonne distribution du liquide par le distributeur. HMDS Process conçoit le distributeur de liquide avec soin, conformément à la spécification de procédé reçue. Il est testé dans nos ateliers, spécialement conçus pour cela.

Nous proposons une gamme complète de distributeurs :

  • Type de déverse (orifice ouvert)
  • Type de déverse (tube de décharge)
  • Type de déverse (canaux latéraux)

Test du distributeur de liquide

Le distributeur est un équipement fondamental de la colonne à garnissage. L’efficacité du garnissage est totalement dépendante de la bonne répartition du liquide, effectuée par le distributeur. Les performances du garnissage ne sont alors atteintes qu’avec une bonne conception du distributeur.

HMDS Process utilise pour cela un atelier de test dédié aux distributeurs de liquide afin d’en mesurer les performances et de prouver la qualité des distributeurs fournis pour chaque projet.

Capacité

Notre installation peut tester des distributeurs de liquide jusqu’à 10 mètres de diamètre. Le débit de liquide est mesuré sous le distributeur en plusieurs endroits.

Séparateur liquide / solide / gaz

Selon la configuration de l’appareil chaudronné, les séparateurs solide / gaz peuvent être divisés en deux familles :

  • Séparateur vertical
  • Séparateur horizontal

En fonction des fluides à séparer, les séparateurs sont classés en :

  • Séparateur deux phases (liquide / gaz)
  • Séparateur triphasé (solide / gaz / liquide)

Pour répondre aux exigences du procédé, les séparateurs solide / gaz sont généralement conçus avec plusieurs sections. La première section du séparateur assure une séparation préliminaire des phases, tandis que la deuxième et la troisième permettent la séparation complémentaire de chaque phase (gaz, solide, et eau).

Les principaux éléments du séparateur sont les suivants :

  • Un dispositif d’entrée situé dans la section de pré-séparation pour la séparation préliminaire de phase
  • Des chicanes en aval du composant d’entrée pour améliorer la répartition de l’écoulement
  • Un dispositif de séparation complémentaire situé dans la section de séparation primaire (décantation par gravité) pour la séparation principale des phases
  • Un système antimousse
  • Un dispositif d’élimination des gouttelettes entrainées avec le gaz pour en réduire la teneur ultérieure
  • Différents déversoirs pour contrôler le niveau de liquide ou le niveau d’interface

Matelas dévésiculeur

Le type de matelas dévésiculeur le plus couramment utilisé dans les procédés industriels est à mailles tricotées. Ces matelas dévésiculeurs sont constitués de couches de mailles tricotées enserrées entre deux grilles rigides qui lui fournissent un support. Les gouttelettes de liquide sont piégées sur les fils lorsque le gaz passe au travers du matelas. Le liquide s’écoule ensuite du matelas par gravité. Nos matelas dévésiculeurs performants peuvent être utilisés dans de nombreuses applications. La surface nécessaire pour le matelas résulte de notre calcul hydraulique effectué en fonction des spécifications de votre procédé. La configuration optimale du matelas sera ensuite proposée pour s’adapter à la géométrie du séparateur afin d’obtenir l’efficacité maximale.

Nos matelas dévésiculeurs peuvent être circulaires, rectangulaires, cylindriques, à plat ou en V… Ils peuvent éliminer 100% des gouttelettes de liquide dont le diamètre est supérieur à 5µm.

Distributeur d’entrée

Séparateurs à plaques

Pack plate

Les packs plates sont des séparateurs à plaques pour des gouttelettes circulant à grande vitesse. Quand ils sont bien conçus, ils peuvent être extrêmement efficaces pour collecter les gouttelettes.

Séparateur liquide / liquide

Pour les séparateurs liquide / liquide, nous proposons des packs plates dans un large choix de matériaux. Selon les besoins, ils peuvent être installés seuls ou en combinaison avec d’autres, et utilisés pour de grandes variétés d’émulsions générées mécaniquement. Tous les packs plates sont construits suivant les spécifications du client ou conformément aux exigences de capacité et d’efficacité attendues, de manière à fournir une exploitation fiable sur le long terme.

Éjecteurs

Éjecteurs

Les éjecteurs, ou également les hydro-éjecteurs, sont des dispositifs statiques destinés à aspirer, comprimer ou mélanger des gaz, des vapeurs, des liquides et parfois des solides par la détente d’un fluide moteur primaire. Le fluide moteur primaire peut être un gaz ou un liquide ; il fournit l’énergie nécessaire pour entraîner le fluide secondaire.

Les trois combinaisons principales d'éjecteurs sont :

  • Éjecteurs à liquide ou hydro-éjecteurs
  • Éjecteurs à gaz
  • Éjecteurs à vapeur
 

Mélangeurs statiques

Les mélangeurs statiques, de type insert, sont emprisonnés dans une cartouche et constitués d’une série de déflecteurs en métal ou en plastique. Les autres éléments internes sont également fabriqués en métal ou en plastique. La qualité du mélange obtenu dépend de nombreux paramètres, tels que les propriétés physiques des fluides, le diamètre intérieur du tube, la forme et le nombre des déflecteurs ou la vitesse du fluide. Les inserts hélicoïdaux peuvent effectuer simultanément une séparation des fluides et un mélange radial.

Les mélangeurs statiques sont utilisés dans les secteurs du gaz et du pétrole (dans les raffineries de pétrole en particulier), ainsi que dans les unités de traitement des bitumes ou pour le dessalement du pétrole brut. Pour la production de polymères, des mélangeurs statiques sont employés afin de faciliter les réactions de polymérisation ou pour ajouter des additifs au mélange.

Les géométries sont très nombreuses et l'on peut citer par exemple :

  • Chicanes hélicoïdales, torsadées, perforées…
  • À enroulement de fil
  • À ailettes
  • Générateurs de tourbillons

On distingue généralement deux types d’écoulement en fonction de la configuration :

  • Continu : le dispositif s’étend sur toute la longueur du tube, à la manière d’un ruban torsadé
  • Dégressif : le dispositif est placé à un endroit donné sur la canalisation et la perturbation créée par le dispositif dans le fluide s’atténue progressivement en aval

Cyclone

Le cyclone est un séparateur centrifuge. Il s’agit d’un appareil statique qui utilise la force centrifuge pour séparer les particules liquides du flux de gaz. Le gaz arrive généralement dans sa partie supérieure par une entrée tangentielle, générant une spirale de gaz descendant axialement. La force centrifuge projette les gouttelettes le long de ses parois internes. Le liquide collecté est extrait sous une plaque inférieure anti-aspiration, alors que le gaz est évacué par la tubulure d’échappement. Chaque appareil est étudié individuellement en fonction du cahier des charges pour obtenir la séparation optimale.

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